电镀项目环评中的几点重要因素及处理方法

1 电镀面积

传统的电镀产量多以吨、件、挂等来作为计量单位，随着电镀行业清洁生产标准和电镀污染物排放标准的颁布实施，电镀项目环境影响评价都引入了电镀面积来作为产能计量方式。

电镀面积作为环境影响评价文件的一个重要基础数据，其使用范围涉及工程分析、合理合法性和清洁生产水平等多个章节，它是基准排水量、基准排气量等指标的核算依据。

1.1 电镀面积统计

电镀产品种类繁多，工件尺寸、复杂程度、镀种类型等不同给面积统计带来诸多困难。电镀项目环境影响评价中常用的方法包括计件法、物料衡算法和类比法。

计件法，通过详细统计电镀工件各种类型的数量、规格，以此计算单件电镀面积，综合得到电镀面积总和，计算公式如下：

S=ΣSi·Ni

式中：S为金属镀层的面积，dm2；

Si为工件i的金属层面积，dm2/件或dm2/挂；

Ni为工件i的数量，件或挂。

物料衡算法，即根据金属基进入镀层的质量，通过镀层厚度和金属的相对密度等进行推算电镀面积，推算公式为：

S=100m/δ·d

式中：S为金属镀层的面积，dm2；

δ为金属镀层的厚度，μm；

d为金属镀层的相对密度，g/cm3；

m为镀层质量，g。

类比法，也就是参考其他同类企业的统计数据，根据镀种、电镀方式、电镀线大小、产品种类等，寻找类似企业、类似电镀线进行产能的估算。

1.2 电镀面积的使用

电镀面积是核算基准排水量、基准排气量的基础数据。

1.2.1 基准排水量

基准排水量，指用于核定水污染物排放浓度，而规定的生成单位面积镀件镀层的废水排放量上限。

这里所说的排水量定义为：指生产设施或企业向企业法定边界以外排放的废水的量，包括与生产有直接或间接关系的各种外排废水(如厂区生活污水、冷却废水、厂区锅炉和电站排水等)。

基准排水量的影响因素较多，首先，与工件的复杂程度、尺寸以及产品种类多样性等因素有关；其次，常见的节水控制措施是多级逆流洗，另外还有控制槽液温度降低镀液黏度、镀液出槽增加停留时间、物理方法减少工件表面镀液(如风刀、吸附棉等)、高效节水清洗方式等，都可降低废水产生量，再加之中水回用系统从末端削减废水排放量，从而减少基准排水量；再次，管理水平的高低，同样的设备不同的管理，清洁生产水平也差异较大，进而影响基准排水量数值。通过识别这些因素，可以判断基准排水量是否可以达到国内或国际水平。

1.2.2基准排气量

基准排气量，指用于核定废气污染物排放浓度而规定的生产单位面积镀件镀层的废气排放量的上限值。基准排气量的大小与电镀线类型、工件尺寸、集风面积与效果等因素有关。

根据我们对珠三角某市的挂镀线电镀企业调查情况，基准排气量一般都偏大，是《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008)中给出的上限值的2~5倍左右，分析原因可能为：废气采用集气罩收集，挂镀电镀线规格大，集风面积大；电镀线前处理(碱除油)中挥发大量碱雾，导致车间环境较差，企业为改善车间环境，加大车间收集系统风量；

GB 21900-2008中基准排气量是五类，但是企业在运行中将不同“类别”废气混合收集，使单个类别废气量数值增大；还有一些辅助工程如退镀，其废气亦纳入废气收集系统；另外，还有密闭线负压收集、镀槽边收集等影响因素。这些因素均可导致废气排放量增加，基准排气量大于标准给出的上限值。

2 酸性废气

酸性废气的产生量与镀槽表面积、温度、镀液搅拌速度等因素有关，其产生量计算多采用公式法或系数法。

2.1公式法

根据《环境统计手册》，酸雾可采取下列公式计算：

Gz=M(0.000352+0.000786V)P·F

式中：Gz为液体的蒸发量，kg/h；M为液体的分子量；

V为蒸发液体表面上的空气流速，m/s；

P为相应于液体温度下的空气中的蒸汽分压力，mmHg；

F为液体蒸发面的表面积，m2。

2.2系数法

系数法是利用原料在某种条件下进入废气中的系数，结合生产中其他参数来计算废气量。包括挥发系数和散失系数。利用挥发系数计算废气量见下列公式。挥发系数的取得，可以参考与本项目生产工艺、槽液参数、原料种类、产品类别等因素相似的企业或电镀线，采取对污染源实测或调阅历史检测数据的方法，计算酸性原料的挥发比例。

也可以通过咨询行业专家、查询文献资料、室内模拟等方式，取得某种酸在特定条件下的挥发情况。G=W·K

式中：G为产气量，kg；

W为酸的原料耗量，kg；

K为质量挥发系数。

采取散失系数计算的公式如下：G=K·S·10-6

式中：G为产气量，kg；

K为散发率，mg/(s·m2)；

S为镀槽面积，m2；

t为电镀时间，s。

酸性废气源强的确定较为困难，目前环境影响评价文件评审阶段认可度比较高的是通过对工程已建部分或者类似企业的实测数据作为计算源强的依据，实际操作中多选用两种以上方法对比矫正确定更佳。

下表中列出笔者在电镀项目环境影响评价过程中测试取得的酸性废气未处理时浓度情况，以供参考：

3 防护距离

根据电镀项目的行业特点，会产生氯化氢、硫酸雾和铬酸雾等有害因子组成的废气无组织排放源，为保护周边居民区的环境质量，该类项目应该设置防护距离，其作用是通过设置一定的空间距离，使无组织排放的气态或气载污染物通过扩散稀释，浓度逐渐降低，以便到达居住区边界时，浓度符合国家标准。

近年来对此类项目的环保投诉也多集中在此，因此，防护距离是否达到要求已经逐步成为电镀项目环境影响评价文件审批的决定性因素。

防护距离的设定优先采用行业标准，然而目前国家没有针对电镀项目防护距离的行业标准，因此应该通过卫生防护距离和大气环境防护距离综合确定。

卫生防护距离由卫生部于1989年提出，指“在正常生产条件下，无组织排放的有害气体自生产区、车间或工段边界，到居住区满足国家环保标准规定的居住区允许浓度限值所需的最小距离”，该距离是以无组织排放源所在生产单元(生产区、车间、装置或工段等)的边界为起点到居住区边界之间的最小距离。

2008年环保部在HJ2.2-2008中提出了大气环境防护距离，指“为保护人群健康，减少正常排放条件下大气污染物对居住区的环境影响，在项目厂界外设置的环境防护距离”，也就是根据其推荐模式计算出的控制距离(以污染源中心为起点至达标点的最小距离)超出厂界以外的范围(项目边界以外的区域)，即项目边界到居住区边界之间的最小距离，但未明确卫生防护距离的取舍问题。

两者的差异在于设置起点和行政主体不同。根据其他研究人员在环境影响评价中的实例分析，卫生防护距离可能大于或者小于大气环境防护距离，通过单一的方法并不能合理有效的确定项目防护距离。

因此，电镀项目影响评价应采取卫生防护距离和大气环境防护距离综合后从严确定防护距离，即根据卫生防护距离扣除装置至厂界的距离后，与大气环境防护距离相比，选择距离较大的作为防护距离的控制范围，以确保周围环境质量的要求。

4 结束语

电镀面积和酸性废气源强是电镀项目环评影响评价文件的重要支撑数据，在实际操作过程中应采用多种方式组合的方法来确定更佳，为环评文件的工程分析、清洁生产和影响预测等章节内容奠定坚实的基础。防护距离作为电镀项目审批的决定性因素，应该从严控制，确保环境质量达标和人民群众的健康安全。